sklad poriadok

Любой владелец коммерческого склада мечтает о клиенте, который разместит на длительный срок несколько десятков тысяч паллет груза, принадлежащего к категории опасных (дорогое хранение) и будет принимать/отгружать всего пару-тройку грузовиков в месяц. Однако в реальной жизни таких клиентов практически не осталось. Чаще грузы бывают очень разнообразные, обороты – солидные, партии – далеко не всегда кратные паллете. Чтобы оставаться на рынке складских услуг, надо учиться со всем этим управляться.


Уважаемый читатель, эта статья - часть авторского тренинга Елены Павловой "Оптимизация работы склада". Пожалуйста, ссылайтесь на автора при использовании материала. Также мы будем Вам очень благодарны за репост статьи в соцсетях.

Качество – в дефиците

Сегодня ситуацию на рынке складских услуг можно охарактеризовать как стабильно некачественную. В последние годы склады стихийно возникали на месте бывших овощных баз или пустующих промышленных цехов, которые просто хотелось чем-то занять. Основными показателями работы такого склада были цена и время разгрузки/погрузки. Качественные складские услуги не предоставлялись, поскольку не было ни должного опыта у складских операторов, ни, собственно говоря, осознанной потребности в таком сервисе у их клиентов. В основном груз находился на паллетах, разгрузка и погрузка не представляла трудностей, и учет был достаточно прост.

Точно так же развивались события и с собственными складами, например, при производстве. Увеличение оборота предприятий наряду с неумением управлять запасами и отсутствием каких бы то ни было складских технологий диктовало наращивание складских площадей.

Но по мере развитие бизнеса, уплотнения рынка сбыта и роста конкуренции любой товар, чтобы быть продаваемым, помимо приемлемых качества и цены, «потребовал добавки». И этой «добавкой» стал сервис. Многие компании теперь вынуждены отгружать продукцию клиентам не паллетами, а единицами. Причем товар должен быть тщательно подобран и столь же тщательно упакован. А некоторые клиенты требуют еще и особой маркировки. Имеют большое значение и сроки годности, а соответственно, и время комплектации и отгрузки и т.д.

Возросли требования не только непосредственно к складским операциям, но и к качеству учета, поскольку многие торгующие компании постоянно расширяют ассортимент и не являются дистрибьюторами каких- либо эксклюзивных товаров.

К таким быстро меняющимся условиям адаптировались лишь отдельные складские компании, причем в основном зарубежные фирмы, представленные на нашем рынке. Отечественные же операторы – владельцы складов – предоставляли клиентам право самостоятельно организовывать складские процессы, беря деньги только за аренду площадей.

Причины этого просты:

  • неумение прогнозировать потребности рынка складских услуг и рассчитывать инвестиционные проекты;
  • неумение моделировать логистические складские процессы и выбрать оптимальную информационную и учетную систему;
  • надежда на то, что сложившаяся ситуация продлится еще долгое время;
  • отсутствие современной складской техники и складских технологий;
  • внедрение каких-либо новых технологий частями и бессистемно и т.д.

Большинство собственников складов объясняют свое нежелание что-либо менять тем, что инвестировав средства, могут не найти клиентов, что не понимают, для кого именно надо разрабатывать складские технологии. Но сервис – не природные ресурсы, продажа которых еще действительно долгое время будет очень рентабельной, а складской бизнес – не монополия (как, например, железные дороги или таможня). Поэтому отсутствие развития и движения вперед в недалеком будущем приведет к тому, что владельцы складов, которые ничего не меняют, вынуждены будут отказаться от этого бизнеса.

А ведь если бы сейчас существовали распределительные центры, предоставляющие качественный сервис, у них бы выстроились очереди из клиентов. Чтобы реально эту ситуацию понять, попытайтесь представить себе, что вам необходимо найти склад, который смог бы обеспечить:

  • обработку нескольких тысяч наименований;
  • комплектацию единицами;
  • время подбора заказа – 2–3 часа;
  • количество повреждений (потерь) – не больше 0,01% в месяц;
  • возможность адаптации информационной системы с системой заказчика.

Операторов, которые способны все это выполнить, можно сосчитать по пальцам. А если еще прибавить, например, что время под разгрузкой и погрузкой не должно превышать получаса, то количество претендентов сократится практически до нуля. Поэтому сегодня многие торговые, производственные и дистрибьюторские компании занимаются непрофильным бизнесом – сами строят, оборудуют и обслуживают склады, имеют в них собственный персонал, учетную систему и т.д. В то время как практически все западные компании уже отказались от ведения непрофильного бизнеса, чтобы направить все усилия на основной вид деятельности. Так что отечественным компаниям, предоставляющим складской сервис, стоит немного спрогнозировать рыночную ситуацию и заняться собственным развитием.

А что не так?

Основные проблемы подавляющего большинства существующих сегодня в стране складов известны:

  • отсутствие необходимых услуг;
  • несовершенный учет;
  • плохой контроль движения товаров;
  • устаревшая механизация и автоматизация;
  • большие потери товара или ухудшение его качества в процессе складской обработки;
  • низкая скорость обработки грузов;
  • отсутствие системы оценки собственной работы и разработанных (а не взятых неизвестно откуда) критериев и их предельных значений;
  • отсутствие статистики и, как следствие, анализа и возможности прогнозирования результатов работы;
  • длительное оформление сопроводительных документов и т.д.

До сих пор ощущается также дефицит квалифицированных специалистов не только в области складской логистики, но и в логистике вообще. Прежде всего он проявляется в обоюдной неудовлетворенности: компании, пользующиеся логистическими услугами, недовольны сотрудниками, которые ответственны за их предоставление, а провайдеры услуг жалуются, что у клиентов нет специалистов, понимающих и способных оценить уровень сервиса. Объясняется это тем, что на общепринятом уровне под специалистами по логистике подразумевают то таможенных брокеров, то складских работников, то просто водителей грузовых автомашин. А это отражается и на среднем уровне зарплаты логистов, и престиж профессии пока находится не на должном уровне.

Однако положительная тенденция явно прослеживается. Уже сегодня многие понимают, что квалифицированный специалист по складской логистике должен знать не только, например, конструкцию стеллажей, но и глубоко понимать экономические законы, а также быть хорошо знаком с теорией вероятности и математической статистикой, без чего невозможно реализовать на практике такой аспект складской логистики, как управление запасами.

Не лучше обстоят дела и с автоматизацией. На отечественных складах она если и применяется, то фрагментарно, без внедрения целостной системы управления. Нередко можно встретить «доморощенные» информационные системы, которые зависят от квалификации собственных программистов. Такую автоматизацию нельзя принимать всерьез. Разработка и внедрение системных продуктов в области автоматизации требует определенных инвестиций, а в связи с тем же отсутствием квалифицированных кадров никто не может точно оценить сроки их возврата. Да и хозяева складов еще не готовы вкладывать деньги в качественное развитие складского хозяйства.

Необходимость автоматизировать склад зависит не от его размера, а от товаров, которые на нем обрабатываются. Если это коммерческий склад (а не собственный при определенном производстве, когда заранее известна вся номенклатура), то автоматизация представляется целесообразной, так как это дает возможность лучше адаптироваться к постоянно меняющимся внешним условиям.

Более того, сама конструкция и планировка склада должны быть разработаны таким образом, чтобы предполагалась возможность расширения круга выполняемых функций без принципиальной реконструкции. Поэтому в настоящей статье мы рассмотрим первый обязательный этап – моделирование склада. Приведем пример оптимизации планировки существующего склада при производстве (для соблюдения конфиденциальности все конкретные цифры изменены).

МОДЕЛИРОВАНИЕ СКЛАДА

Оптимизация планировки

Любая работа по изменению чего-либо должна начинаться с анализа существующего положения. И склад не является исключением. Прежде, чем строить систему моделирования, необходимо провести анализ функционирования склада, входящих и исходящих потоков для определения эффективности работы в настоящий момент. Затем следует разработать оптимальную схему склада с определением технологических зон, расположение и размер которых позволят эту эффективность повысить.

Критерии оценки эффективности работы склада можно разбить на четыре основные группы:

I. Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей;

II. Показатели эффективности складских технологических процессов;

III. Оценка уровня сохранности грузов;

IV. Общая эффективность работы склада.

Для оценки первого этапа проекта – разработки оптимальной схемы склада – используются показатели первой группы. В нашем случае рассматривались технические и экономические показатели для каждой технологической зоны, а также общая эффективность работы склада.

1) методика анализа

Для анализа используются следующие основные исходные данные:

  • план-схема склада с указанием размещения стеллажей и каждой паллеты, а также основных элементов склада – ворот, лифтов, транспортеров, весовых и т.д.;
  • номенклатурный перечень продукции с указанием основных ее параметров (производитель, наименование, габаритные и весовые характеристики, параметры упаковки, условия хранения и др.);
  • фактические данные объемов заказов по каждому из видов продукции;
  • фактические данные общих объемов заказов по каждому из клиентов за определенные промежутки времени;
  • фактические данные по складскому персоналу.

В примере методы и алгоритмы статистической обработки данных были реализованы в виде информационной системы, разработанной на платформе «1С: Предприятие 7.7». Создана обобщенная база данных по всей предоставленной информации, разработана система показателей оценки эффективности работы склада для конкретных условий и определены фактические значения этих показателей. Были разработаны также система показателей оценки эффективности работы предлагаемых вариантов, система моделирования, позволяющая выбрать оптимальную по определенным критериям модель, и система моделирования предварительной оценки затрат на реконструкцию склада.

2) результаты анализа

Планировка склада и показатели эффективности Общую площадь склада в соответствии с предоставленным планом можно схематически представить в виде рисунка, где S1=3000 м2; S2=1000 м2; S3=1100 м2; Sобщ. = 5100 м2. Есть одна закрытая платформа, оснащенная автоматическими воротами, и две открытые. Всего имеется 7 автоматических ворот и 7 весовых, расположенных по периметру склада.

ris1

Технологические зоны существующего склада и их соотношение

Объемы хранения продукции в отсеках зоны хранения в соответствии с планом склада показаны в таблице.

Площадь помещений, предназначенных для хранения продукции:

  Отсек №1 Отсек №2 Отсек №3 Отсек №4 Отсек №5 Отсек №6 Отсек №7 Отсек №8 Отсек №9 Отсек №10 Всего
Кол. п/м 80 108 106 116 135 58 30 60 86 138 935
м2 180 144 144 216 288 72 36 144 162 432 1818

 

Площадь паллеты (1200 х 800 мм) равна 0,96 м2, а количество хранящихся паллет (как на стеллажах, так и непосредственно на полу) – 729. Таким образом, площадь, занятая непосредственно паллетами и стеллажами, без проходов и подходов к ним, составляет около 700 м2.

Общая площадь всех помещений, предназначенных для хранения (включая проходы и коридоры) – 1818 м2. Общее количество паллетомест – 935. Лифты и транспортеры занимают до 40 м2. Имеется также закрытая платформа, площадь которой – 504 м2 и зоны, которые можно отнести к вспомогательным или техническим (~ 900 м2).

Обобщив все результаты, получаем размер и соотношение площадей различных технологических зон, существующих в складе на сегодняшний день.

Технологические зоны склада: размер и соотношение:

  Общаяплощадь Зона упаковки и маркировки Зонахранения Зонакомплектации Зонаотгрузки (платформа) Технические зоны(включая лифты и транспортеры) Проходы изоны неиспользуемые
м2 6500       0 700 0 500 900 4400
% 100       0 11 0 8 14 67

 

Оценка объемов суточных заказов и определение параметров склада по обработке и хранению продукции

Выделение доли заказов постоянных клиентов имеет принципиальное значение для организации работы склада. Они обеспечивают постоянный (планируемый) спрос, что позволяет предварительно комплектовать заказы, обеспечивая необходимое качество обслуживания. В нашем примере суммарный среднесуточный заказ составил ~ 200524 кг, из которых доля заказов сетевых магазинов по всем видам продукции ~ 15%.

Общее количество персонала, обслуживающего складское хозяйство (ИТР и рабочие) – 210 человек. Распределение должностных обязанностей показано на Диаграмме 1. Склад работает круглосуточно, значит, на смену в среднем приходится 70 сотрудников.

Распределение должностных обязанностей на складе:

 ris2

Показатели эффективности работы склада

Для первого этапа рассчитывались только показатели первой группы, характеризующие эффективность использования складских площадей. Вторая, третья и четвертая группы будут рассчитаны на втором этапе работ.

Ниже приведено описание показателей всех четырех групп оценки эффективности работы склада.

ГРУППА I. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СКЛАДСКИХ ПЛОЩАДЕЙ

Основные показатели этой группы: грузонапряженность и вместимость. Первый (ГН) характеризует загрузку в тоннах в расчете на площадь зоны хранения. Максимальная грузонапряженность (МГН) позволяет оценить, насколько эффективно используется каждый квадратный метр, предназначенный для хранения продукции. Чем выше этот показатель, тем эффективнее используются площади.

Максимальное значение показателя определяется техническими характеристиками склада и используемой техники. Оно рассчитывается как отношение максимального объема продукции, которую можно хранить, к используемой площади зоны хранения. Числитель может измеряться в тоннах, м3, стоимостных единицах или в некоторых приведенных единицах в случае разнородного груза. В примере были использованы весовые единицы, так как в них ведется весь учет.

Исходя из результатов анализа и среднего веса паллеты с товаром, равного 500 кг, максимальная грузонапряженность нетто (т.е. без учета площади рабочих проходов) существующего склада следующая: МГНнетто = P/Sнетто, где P – вес хранимого товара; Sнетто – площадь, занимаемая непосредственно стеллажами.

МГНбрутто = P/Sбрутто, где P – вес хранимого товара;

Sбрутто – общая площадь хранения. В нашем случае: МГНнетто = 935х 500/700 ~ 667 кг/м2, где 500 кг – средний вес паллеты, 700 м2 – площадь хранения без проходов, 935 – общее количество паллетомест. Поскольку для работы на складе требуется совершать определенные действия, например, по установке паллет на стеллажи, снятие паллет, инвентаризацию и т.п., то, как правило, более точным оценочным показателем является максимальная грузонапряженность брутто, т.е. с учетом рабочих проходов к стеллажам. Для существующего склада она равна: МГНбрутто = 935 х 500/1818 ~ 257 кг/м2, где 500 кг – средний вес паллеты, 1818 м2 – площадь зоны хранения с проходами, 935 – общее количество паллетомест.

Если использовать показатель грузонапряженности склада не как постоянный, а рассматривать, например, статистику по дням, то с его помощью можно оценить, оптимально ли заданы размеры зоны хранения. При оптимальной площади хранения разность между максимально возможной загрузкой и фактической должна стремиться к нулю.

Таким образом, грузонапряженность характеризует состояние зоны хранения в каждый конкретный момент времени и может быть использована как один из эффективных показателей оптимизации.

Вместимость склада – показатель, характеризующий количество груза, которое может быть размещено единовременно. Он выражается в тоннах или м3. Коэффициент использования вместимости является величиной, производной от полезного объема склада (по всем технологическим зонам). А полезный объем, в свою очередь, является производной от планировки склада и складского оборудования. Он рассчитывается как отношение количества хранящегося груза к объему, в котором этот груз хранится.

В коэффициенте использования вместимости склада отражена степень неравномерности его загрузки. Этот показатель также может быть определен, как отношение средней текущей загруженности (суммарной по всем зонам) к максимальной теоретической загруженности (с учетом максимальной нагрузки в тоннах на единицу площади в течение единицы времени).

Для рассматриваемого примера, поскольку зоны упаковки и маркировки, а также комплектации заказов фактически отсутствуют, при расчете коэффициента вместимости (КВ) будет использована средняя загруженность зон хранения и погрузки.

КВ = P/V,

где P – вес хранимого товара; V – объем хранения.

Коэффициент вместимости зоны хранения:

КВзоны хранения = 935 х 500/(1818 х 6) = 43 кг/м2, где 6 м – высота склада, 500 кг – средний вес паллеты, 1818 м2 – площадь зоны хранения с проходами, 935 – общее количество паллетомест.

ГРУППА II. ИНТЕНСИВНОСТЬ РАБОТЫ СКЛАДА

Основные показатели этой группы: грузооборот, удельный грузооборот, коэффициент неравномерности загрузки, коэффициент оборачиваемости грузов, тонно-сутки хранения груза и время обслуживания среднего заказа.

Грузооборот (ГОсклада) характеризует трудоемкость работы. Он измеряется весом грузов различных наименований, прошедших через склад за установленный промежуток времени (сутки, месяц, год). Можно рассчитывать ГО по прибытию либо отправлению (односторонний грузооборот). В рассматриваемом примере он может быть определен только исходя из среднесуточного заказа (ССЗ), который равен 200 тонн/сутки. К тому же, лучше привести этот показатель к часам, так как фактически весь склад должен «пропускать» за один день весь запас.

Удельный грузооборот склада характеризуется количеством фактически обрабатываемого груза в определенный промежуток времени, приходящегося на 1 м2 складской площади.

Коэффициент неравномерности загрузки определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному. Этот показатель важен для определения наличия фактора сезонности, то есть для управления процессом планирования грузопотока.

Коэффициент оборачиваемости грузов отражает цикл полного оборота хранящихся товаров, или, иными словами, интенсивность прохождения грузов через склад. Данный показатель необходим, прежде всего, для эффективного управления потоками грузов, проходящих через склад.

Показатель, выраженный в тонно-сутках хранения груза, характеризует суммарную работу склада и в общем виде определяется как произведение веса отдельной партии груза и числа суток ее хранения. Для рассматриваемого примера данный показатель является практически постоянной величиной (и ограничением для задачи моделирования), поскольку произведенный товар отгружается фактически в течение суток.

Время обслуживания среднего заказа характеризует напряженность работы склада (при постоянном количестве работников). Данный показатель будет наиболее полно отражать напряженность работы, если рассчитать его по выделенным группам клиентов (группа формируется по объему (весу) заказов в день), а в каждой группе определить подгруппы по количеству наименований получаемой продукции. Этот показатель важен для определения количества складского персонала.

ГРУППА III. СОХРАННОСТЬ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ГРУЗОВ

Основные показатели этой группы: число случаев потерь (недостач) в определенные промежутки времени, количество потерь (недостач) в сутки по отношению к общему объему хранения товаров в сутки и количество возвратов некачественной продукции, брака, произошедшего по вине работников склада (например, превышение сроков хранения, порча при укладке в тару, неправильные условия хранения).

Эти показатели на этапе построения модели склада не рассматриваются. Они принимаются как существующие. Но на втором этапе работ, при создании системы эффективного управления процессами упаковки, маркировки и отгрузки, их необходимо рассматривать и оптимизировать. Однако, для достижения минимума именно по этим показателям необходимо создание эффективной системы мотивации работников склада.

ГРУППА IV. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЕ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАБОТЫ СКЛАДА

Основные показатели этой группы: складские расходы, себестоимость хранения, производительность труда работников и доходы склада (в случае коммерческого использования складских мощностей).

Все эти показатели могут быть оценены только после подробного анализа управления входящими и исходящими потоками, складского документооборота и складской обработки грузов, а также всех нормативных затрат на содержание склада в настоящий момент.

Складские расходы – это сумма затрат на организацию хранения различных грузов + сумма административных расходов.

Себестоимость хранения грузов определяется как отношение суммарных расходов, связанных с выполнением складских работ, к числу тонно-суток хранения. Сюда входят расходы на упаковку, маркировку, хранение, оформление документации, страхование, а также административные расходы, зарплата обслуживающего персонала и т.д.

Производительность труда рассчитывается, исходя из размеров грузооборота склада и численности складских оперативных работников и закрепленных подсобных рабочих.

Доходы склада зависят от действующих ставок сборов по видам грузов за тонно-сутки хранения. Этот показатель для рассматриваемого примера можно оценить только условно, так как данный склад не является коммерческим.

Рентабельность склада – это отношение прибыли, получаемой от работы склада, к себестоимости складской обработки. Поскольку рассматриваемый склад не продает услуги, то при необходимости этот показатель также можно посчитать условно, приняв, что стоимость сервиса равна средней по рынку.

Выводы по результатам анализа

Как на плане, так и фактически в нашем примере не определены ни размеры, ни местоположение технологических складских зон. Выделенные и приведенные в таблице секторы хранения беспорядочно рассредоточены по всему складу и никаких технологических отличий не имеют. Отсутствуют зоны упаковки и маркировки, а соответствующие операции выполняются в каждом цехе. Нет и зоны комплектации заказов – она производится грузчиками непосредственно в зонах хранения.

Максимальный запас, который можно держать на складе при существующей планировке, равен двум дням реализации. Размеры паллет и требования к размещению товаров на них «сложились исторически». Это означает, что обоснованной схемы укладки нет.

Нет и функционального разделения персонала. Судя по процентному соотношению, все функции выполняются в основном грузчиками. Основные результаты анализа использования складских площадей сведены в таблице. Показатели эффективности использования складских площадей (I группа) – в следующей таблице. По результатам анализа были разработаны предложения по оптимальной планировке существующего склада.

Результаты анализа использования складских площадей:

Общая площадь всех помещений, предназначенных для хранения (м2) 1818  
 
Общее количество паллетомест 935  
Площадь, используемая непосредственно под хранение (м2) 700  
 
Средний вес паллеты (кг) 500  
 
Общий вес продукции (т) 467,5  
Запас в днях 2,34  

 

Показатели эффективности использования складских площадей

Максимальная грузонапряженность (нетто), кг/м2 667
Максимальная грузонапряженность (брутто), кг/м2 257
Коэффициент вместимости кг/м3 43
Максимальный запас в днях 2,34

Основные принципы оптимизации планировки склада

Основное назначение склада – не хранение товара, а его обработка для обеспечения своевременной отгрузки клиентам и размещение готовых заказов в период ожидания отгрузки. Для эффективного выполнения этой задачи необходимо, чтобы:

1) продукция из цехов поступала на склад в максимально большой, не требующей сложных технологических операций по укладке товара таре (например, пластиковых контейнерах);

2) упаковка производилась в коробки оптимальных размеров, кратные заказам. Бригаде укладчиков должно выдаваться точное количество коробок для укладки определенной партии. Коробка с упакованной продукцией будет взвешиваться, закрываться, маркироваться и в дальнейшем попадать в заказ по этой маркировке;

3) продукция хранилась только на стеллажах – это позволит значительно повысить эффективность использования складских площадей, выделить пространство для предварительного формирования заказов, существенно повысить качество складской обработки грузов (учет сроков хранения, порядок поступления и отгрузки товаров, инвентаризация, сохранность продукции и т.п.);

4) комплектация заказов осуществлялась подбором коробок, что существенно сокращает затраты времени;

5) машина подавалась к воротам по команде диспетчера только после того, как вся продукция, предназначенная для погрузки, доставлена к воротам (минимизация времени нахождения транспортного средства под погрузкой).

Технологические зоны склада

Для обеспечения эффективной работы склада в нем должны быть выделены технологические зоны приемки, хранения, комплектации, отгрузки и техническая.

1. Зона приемки предназначена для приема продукции из цехов собственного производства. В ней должны производиться следующие технологические операции:

  • контрольное взвешивание продукции, поступающей из цехов;
  • размещение ее на рабочих местах укладчиков (транспортере, рабочих столах);
  • укладка продукции в стандартные коробки заданных типоразмеров в соответствии со схемами укладки;
  • взвешивание коробок;
  • заклеивание коробок;
  • складская маркировка (порядковый номер коробки, наименование продукции, вес, дата, идентификатор укладчика и т.п.);
  • складывание коробок на паллеты в соответствии со схемой укладки;
  • складская маркировка паллет;
  • обеспечение сохранности продукции.

Расчет основных параметров

Наиболее рациональным оборудованием для упаковки продукции в потребительские коробки является карусельный транспортер.

В нашем примере рабочая длина транспортеров соответствует ~ 70 м.

Для упаковки на транспортер выставляется продукция, поступающая из цехов в пластиковых контейнерах размером 600 x 400 x 300 мм. Полная загрузка транспортера такими контейнерами составит: К=Lраб/600~116. Учитывая промежутки между контейнерами и закругления транспортера, множим полученный результат на коэффициент 0,85 и выходим на цифру 100 – именно столько единиц укрупненной внутризаводской тары можно выставить к транспортеру одновременно. В нашем случае это ориентировочно составляет 5 тыс. единиц продукции, или 5 т.

Рабочее место упаковщика состоит из трех частей:

  • собственно место, где он стоит у транспортера;
  • рабочий стол для коробок, в которые он упаковывает продукцию. Стол должен быть на колесиках и фиксироваться. Условно он делится на две части: рабочую и накопительную. В первой расположена коробка, в которую производится укладка, во второй части – запакованная и готовая к отправке;
  • место для пустых коробок в сложенном состоянии.

Целиком длина рабочего места в нашем примере составляет 2 м. Значит, максимальное количество мест у транспортера: 70 : 2 = 35, т. е. одновременно в упаковочном модуле могут работать 35 человек.

Расчет времени на обработку полной загрузки модуля упаковки

Единицей работы укладчика является полная обработка одной коробки. Она состоит из следующих операций:

  1. взять заготовку потребительской коробки и привести ее в рабочее состояние;
  2. взять единицу продукции из пластикового контейнера, находящегося в зоне рабочего места;
  3. положить ее в потребительскую коробку в соответствии со схемой укладки для данного вида продукции;
  4. при нормативном наполнении коробки положить/наклеить в/на нее свою идентификационную этикетку;
  5. переместить коробку на рабочем столе из рабочей части в накопительную.

Задание упаковщику (и его выполнение) может измеряться в количестве пустых коробок, которые он получает перед началом работы.

На предприятии, пример которого мы рассматриваем, нормативное время выполнения всех данных операций равно 2 мин. Соответственно, производительность укладчика составляет 30 коробок, или 300 единиц продукции в час. Т.е. один упаковщик может обработать полную загрузку упаковочного модуля (5 тыс. единиц) за 5000/300~17 ч, а 35 человек (при полной комплектации модуля рабочей силой) – приблизительно за 30 мин.

Таким образом, максимальная производительность данного модуля упаковки – 10 тыс. единиц в час (или 1 тыс. потребительских коробок, или 200 пластиковых контейнеров, или 14 паллет, или 10 т продукции). За 8-часовую рабочую смену можно переработать 112 паллет, за три смены – 336, что соответствует максимальной производительности предприятия. Т.е., при площади зоны приемки, организованной по приведенному принципу и равной 987 м2, можно обработать всю продукцию, при условии, что завод выпускает ее 200 т в сутки.

2. Зона хранения предназначена для хранения подготовленных паллет с продукцией. Здесь должны производиться следующие технологические операции:

  • перемещение паллет из зоны приемки и зоны комплектации;
  • размещение их на стеллажах при помощи специальной складской техники (тележки, штабелеры и т.д.);
  • выгрузка паллет со стеллажей при помощи специальной складской техники (тележки, штабелеры и т.д.);
  • перемещение в зону комплектации или зону отгрузки;
  • внутренние технологические перемещения паллет;
  • обеспечение сохранности продукции.

Модуль хранения

Стеллажи 3-ярусные. Размер ячейки – 1 x 1,2 x 1,5 м. Размеры модуля хранения – 30 x 6 м. Площадь – 180 м2. Количество паллетомест в модуле 30 ячеек x 3 яруса x 2 стеллажа = 180. Количество модулей – 5. Общее количество паллетомест – 900.

Таким образом,

общая площадь модулей хранения продукции (м2) . . . . . . . . . . 900

общее количество паллетомест . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900

площадь, используемая непосредственно под хранение продукции (м2) . . 360

общий вес продукции (т) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450,0

запас в днях при ССЗ=200 т . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,25

3. Зона комплектации предназначена для комплектации продукции в соответствии с заказами клиентов. В этой зоне должны производиться следующие технологические операции:

  • контрольное взвешивание продукции, поступающей из зоны приемки или из зоны хранения;
  • подбор коробок с продукцией в соответствии с заданием на комплектацию;
  • клиентская маркировка коробок;
  • размещение подобранных коробок на паллетах, предназначенных для отгрузки каждому из клиентов;
  • клиентская маркировка паллет;
  • обеспечение сохранности продукции.

В нашем примере зона комплектации делится на четыре сектора, в которых выполняются следующие операции:

  1. разукомплектация паллет;
  2. гравитационные стеллажи с коробками;
  3. сборка заказов на паллеты;
  4. готовые заказы.

Три первых сектора, взятые вместе, составляют модуль зоны комплектации.

Гравитационные стеллажи позволят:

  • сделать процесс комплектации заказов на паллеты технологичным: грузоподъемная техника передвигается только по фронту стеллажей, не заезжая внутрь стеллажных конструкций;
  • соблюдать принцип FIFO, что очень важно для продукции с ограниченным сроком годности. В дальнейшем каждую ячейку гравитационного стеллажа можно оснастить устройством сканирования штрих-кода коробки и даты изготовления (если она не входит в стандартный штрих-код). Это позволит автоматически получать в складской системе информацию о сроках годности товара, готового к комплектации заказов;
  • обеспечить сохранность товаров;
  • увеличить оборот товаров и производительность труда, так как зоны загрузки и разгрузки этих стеллажей будут разделены и исключены взаимные помехи погрузочно-разгрузочной техники.

Расчет основных параметров модуля зоны комплектации

Модуль состоит из стеллажных секций. Каждая вмещает в себя количество коробок (размером 400 x 200 x 200 мм), которое помещается на одной паллете. Для оценки данного проекта использовалось количество коробок на паллете, равное 72. Секция содержит шесть ярусов, на каждом из которых могут располагаться 2 коробки по ширине и 6 по глубине, т.е. 12 коробок на ярусе x 6 ярусов = 72 коробки.

Для определения соотношения площадей секторов разукомплектации паллет и гравитационных стеллажей был проведен анализ распределения продукции в заказах по группам (АВС-анализ).

АВС-анализ – способ нормирования и контроля состояния запасов, заключающийся в разбиении номенклатуры N всех реализуемых товаров на три неравномерных подмножества. Правила, по которому происходит разбиение, могут быть различными и зависят от специфики определенной компании. В данном примере использовалось правило 20/80, так как установлено, что в большинстве успешно функционирующих промышленных и торговых фирм

80% объемов реализации дают ~ 20% наименований,

15% объемов реализации дают ~ 25% наименований,

5% объемов реализации дают ~ 55% наименований.

В группу А вошли те наименования товаров, которые составляют 80% суммарного ССЗ, в В – составляющие 15% ССЗ и в С – 5%. Результаты анализа – в таблице.

АВС-анализ исходящих потоков

ССЗ, кг

ССЗ,%

Количество

наименований, %

Количество

наименований (шт.)

А

159 153

79,97

18,76

88

В

29 871

15,01

22,6

106

С

9 999

5,02

58,64

275

Всего

199 023

100

100

469

Сравнивая результаты с оптимальными показателями, получаем оптимальное количество наименований в каждой номенклатурной группе.

АВС-анализ: оптимальное количество наименований в каждой номенклатурной группе:

ССЗ

оптимальный

(%)

ССЗ

в примере, %

Количество

наименований

в примере, %

Оптимальное

количество

наименований, %

А

80

79,97

18,76

20

В

15

15,01

22,6

25

С

5

5,02

58,64

55

Всего

100

100

100

100

В соответствии с представленной информацией распределение продукции группы А по цехам показано в таблице, групп В и С – следующей.

Распределение продукции группы А по цехам:

Цех

Вес, %

Кол-во

наименований, %

Кол-во паллет

в комплектации

1

Цех 1

38,06

34,09

120

2

Цех 2

22,69

22,73

71

3

Цех 3

18,24

10,23

57

4

Цех 4

9,45

11,36

30

5

Цех 5

7,16

11,36

22

6

Цех 6

2,39

4,55

8

7

Цех 7

2,02

5,68

6

Всего

 

100

100

314

 

Распределение продукции групп В и С по цехам:

Цех

Вес, %

Кол-во наименований, %

1

Цех 1

25,86

18,64

2

Цех 2

20,27

22,57

3

Цех 3

16,94

7,35

4

Цех 4

14,19

5,51

5

Цех 5

11,82

13,39

6

Цех 6

10,91

32,55

Всего

 

100

100

 

Продукция группы А ввозится в зону комплектации паллетами, суммарный вес которых равен ССЗ для данного вида продукции, и размещается в секторе разукомплектации паллет. Площадь сектора разукомплектации равна площади ввозимых паллет плюс необходимое технологическое пространство для доступа рабочих. Паллеты располагаются в определенном порядке для ускорения обработки. Коробки с продукцией групп В и С находится в зоне комплектации на гравитационных стеллажах.

Площадь сектора гравитационных стеллажей включает в себя площадь, занимаемую непосредственно стеллажами, и вспомогательную площадь для загрузки стеллажей коробками с подвозимых паллет.

4. Зона отгрузки предназначена для отгрузки продукции в транспортные средства, для доставки клиентам в соответствии с нарядами на отгрузку. В этой зоне должны производиться следующие технологические операции:

  • контрольное взвешивание продукции, поступающей из зон комплектации или хранения;
  • размещение паллет у ворот склада в соответствии с нарядом на загрузку транспортного средства;
  • погрузка паллет в транспортные средства;
  • обеспечение сохранности продукции.

В зоне отгрузки предлагается поставить 3-ярусный стеллаж для ускорения процесса отгрузки. На нем будут размещаться готовые укомплектованные заказы, и по мере их отгрузки стеллаж будет заполняться следующими в очереди заказами. Высота стеллажа – 3 яруса, ширина – 48 м, значит, на нем может разместиться 48 x 3 = 144 паллеты. За стеллажом размещается ряд паллет, готовых для загрузки в автомобили. То есть вся зона отгрузки содержит 144 + 48 = 192 паллеты.

Таким образом,

общая площадь модуля отгрузки продукции (м2) . . . . . . . . . . 92,16

общее количество паллетомест . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .192

площадь, используемая непосредственно под хранение продукции(м2) . . . . . . . . . . . 92,16

средний вес паллеты(кг) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500

общий вес продукции (т) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

запас в днях при ССЗ=200 т . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,48

Результат

На основании имеющейся информации был разработан вариант генеральной планировки склада в таблице ниже.

Таким образом:

общая площадь всех технологических зон склада (м2). . . . . . 4318

общее количество паллетомест . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2282

площадь, используемая непосредственно под хранение продукции (м2). .  . 1594,16

средний вес паллеты (кг) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504

общий вес продукции (т) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1150,1

запас в днях при ССЗ=200 т . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 5,75

Предложенный вариант параметров склада

Технологические

зоны

Площадь, м2

% от общей

площади

Площадь (нетто)

К-во п/м

При Рпал= 504 кг

Зона хранения

900

21

360

900

450 т

Зона приемки

987

23

381

397

200 т

Зона комплектации

1855

43

761

793

396,5 т

Зона отгрузки

576

13

92,16

192

96 т

ВСЕГО

4318

100

1594,16

2282

1150,1

В этом случае максимальная грузонапряженность нетто будет:

МГНнетто = 2282 x 504/1594,16~721 кг/м2,

а максимальная грузонапряженность брутто, соответственно:

МГНбрутто = 2282 x 504/4318~266 кг/м2

Коэффициент вместимости зоны хранения в этом случае:

КВзоны хранения = 44,3 кг/м3 (Табл. 6).

Значения показателей, характеризующих эффективность использования складских площадей

Максимальная грузонапряженность нетто, кг/м2

Максимальная грузонапряженность брутто, кг/м2 (для площади 4318)

Коэффициент вместимости кг/м3 (для площади 4318)

Максимальный запас в днях

667

109

18

2,36

721

266

44

5,75

План перехода к оптимальной структуре склада

Прежде всего, переоборудуется зона хранения. При этом площадь, занятая под реконструкцию (изымаемая из использования) – 900 м2. Зоны приемки, комплектации и отгрузки работают. Для хранения продукции максимально используются цеховые накопители, сектор готовой продукции зоны приемки и сектор готовых заказов зоны комплектации.

После ввода в эксплуатацию новой зоны хранения начинается оборудование зоны приемки (установка транспортеров). Прием продукции из цехов производится на площадях, отведенных под зону комплектации, за счет сокращения сектора готовых заказов.

Следующий шаг – установка гравитационных стеллажей на площадях, отведенных под зону комплектации. На это время комплектацию заказов придется перенести в другие зоны.

В зоне отгрузки стеллажи устанавливаются только после ввода в эксплуатацию всех остальных.

Параллельно с «технической частью» выполняется второй этап работ по моделированию склада, цель которого – оптимизация складских операций с учетом новой оптимальной планировки склада и новой складской техники и оборудования. В результате складские технологические процессы должны быть списаны таким образом, чтобы впоследствии можно было разработать и внедрить складскую систему управления запасами. Одновременно разрабатываются критерии мотивации для всего складского персонала с учетом его функционального разделения.

Автор: Елена Павлова для журнала "Дистрибуция и логистика"


pavlova kalendar

  • Елена Павлова - ведущий международный специалист в области оптимизации затратных частей бизнеса;
  • лауреат премии "Лучший менеджер по логистике"
  • Кандидат экономических наук,
  • генеральный директор компании "Тренд"

Больше об авторе>>


Больше информации об управлении складской логистикой получите на семинаре Елены Павловой "Оптимизация работы склада", который пройдет в Киеве 7 - 8 декабря  Подробнее>>


 

Подпишитесь на новости бизнеса и статьи Национального тренингового агентства!